粉末冶金基本工序由四個步驟組成，包括原料粉末的制備，粉末成型（成坯塊），坯塊 燒結，后序處理。其中粉末成型的目的是為了得到一定形狀和尺寸的壓坯，使其具備一 定的密度和強度。坯塊的燒結是關鍵工序，經過燒結可以使得成型后的坯塊得到最終的 物理性能。后序處理根據產品需求不同因而采取不同的方式進行。

粉末冶金制品成型工藝

根據 MPIF《2017 PM INDUSTRY ROADMAP》，粉末成型工藝可分為四類：傳統工藝 或壓制燒結工藝；金屬注射成型（MIM）；熱或冷等靜壓（HIP/CIP）；和金屬增材制造 (AM)。隨著行業發展，金屬粉末、潤滑劑、工具、溫壓、高噸位壓機和燒結技術不斷改 進，冶金零部件密度繼續上升。自 2012 年以來最明顯的進步是金屬增材制造的迅速出 現，同時 MIM 也顯著增長，因為它在材料選擇、過程控制和標準化方面取得了進步， 這些材料和工藝的發展促成了新的粉末冶金應用，例如可變氣門正時鏈輪、電子動力轉 向皮帶輪、渦輪增壓器葉片和噴氣發動機燃料噴嘴。

金屬粉末制備方法

金屬粉末制備方法眾多，主要分為物理化學法和機械法。目前工業上生產金屬粉末的方法很多，研究成果和專利眾多，但目前就生產的實質過程分析，仍然主要分為機械法和 物理化學法。這兩種方法既可以從金屬的固態、液態和氣態三種狀態下直接細化獲得， 又可以從其不同狀態下的金屬氧化物經過不同的電解、還原等獲制取。難熔金屬的碳化 物、氮化物、硼化物、硅化物一般可直接用化合或還原－化合方法制取。

不同的制備方 法制取得到的金屬粉末往往形狀、結構、性能上有著較大差異，可以針對不同需求的冶 金零件加工。

粉末冶金工藝優勢簡介

粉末冶金工藝優勢突出，為可持續發展帶來巨大空間。相比鑄造、鍛造等其他冶金工藝， 粉末冶金是最先進的金屬成形工藝，也是最綠色低碳的工藝。與傳統冶金工藝相比，粉 末冶金材料利用率最高（95%以上，傳統機加工只有 50%）、能耗最低，根據 EPMA， 用于制造粉末冶金部件的原材料中約 80%來自回收廢料，在某些情況下，將鑄造或鍛造 部件轉換為粉末冶金可節省 40%或更高的成本。除此之外，利用粉末冶金還可加工形狀 復雜的零件，生產難熔的金屬以及化合物等。當使用粉末冶金技術對統一形狀數量眾多 的產品進行生產時，例如齒輪等費用較高的產品，可以極大降低生產成本，提高生產效 率。